دستیابی ایران به دانش فنی 4 کاتالیست مورد نیاز صنعت پتروشیمی

معاون وزیر نفت در امور پژوهش و فناوری گفت: شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی با تلاش پژوهشگران و همکاران خود، در سال جاری توانست به دانش فنی چهار کاتالیست مورد نیاز این صنعت دست یابد.

دکتر محمدرضا مقدم در گفتگو با پایگاه اطلاع‌رسانی وزارت نفت (MOP)، با اشاره به دستیابی به دانش فنی کاتالیست‌های هیدروژن‌زدایی، تولید اسید استیک، PE و پلی اتیلن سنگین خاطر نشان کرد: نتایج آزمون‌های این کاتالیست‌ها نمایانگر موفقیت‌آمیز بودن آنها است؛ به‌طوری که در برخی موارد نتایج بهتر از مشابه خارجی آن بوده است.

وی افزود: با توجه به تقاضای کاتالیست و شرایط تحریم، تولید کاتالیست نه تنها برای بازارهای مصرف داخل امری لازم به نظر می‌رسد بلکه باتوجه به نیاز منطقه می‌توان نسبت به بازاریابی و صادرات آن نیز اقدام کرد.

تشریح ویژگی‌ها و کاربرد کاتالیست هیدروژن‌زدایی

معاون وزیر نفت در امور پژوهش و فناوری با بیان این که شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی کاتالیست‌هایی براساس پلاتین را برای هیدروژن‌زدایی پارافین‌ها توسعه داده است، تصریح کرد: مزیت پلاتین به عنوان جزء فعال کاتالیست هیدروژن‌زدایی این است که امکان هیدروژن‌زدایی از پارافین‌های سبک و سنگین را دارد.

وی ادامه داد: طرح تولید نیمه صنعتی کاتالیست دهیدروژناسیون پارافین‌های سبک و سنگین در مقیاس آزمایشگاهی در سال 87 آغاز و در سال 89 با طراحی، ساخت، نصب و راه‌اندازی پایلوت به اتمام رسید؛ همچنین 15 کیلوگرم کاتالیست در مقیاس پایلوت تولید شد که از آن در راکتور دهیدروژناسیون واحد MTBE بندر امام استفاده شد.

وی میزان تقاضای مشتریان آتی کشور را 120 تن کاتالیست در سال اعلام کرد و گفت: بهای این کاتالیست به ارزش لحظه‌ای پلاتین بستگی دارد و در سال‌های گذشته در گستره 300 الی 350 دلار در هر کیلوگرم توسط مجتمع‌های داخل کشور خریداری شده و این کاتالیست توسط گروه پژوهش‌های کاتالیستی این شرکت طراحی و ساخته شد.

صرفه‌جویی سالانه 3 میلیون دلار با دستیابی به دانش کاتالیست تولید اسید استیک

معاون وزیر نفت با اعلام این که این کاتالیست در واحد اسید استیک پتروشیمی فن آوران و در آینده در پتروشیمی بوشهر مصرف دارد، تاکید کرد: دانش فنی و تولید کنندگان آن شرکت‌های Daicel، Celanese، BP، Monsanto، Johnson Matthey و Engelhard است که در شرایط فعلی کاتالیست‌های فوق در زمره مواد تحریمی است.

وی اضافه با بیان اینکه کاتالیست تولیدی این شرکت کاملا مطابق با نمونه خارجی آن است، مبلغ خرید مصرف فعلی و مصرف آینده این کاتالیست را چهار تا 14 میلیون دلار دانست و اظهار داشت: در صورت تامین کل مقدار مصرف یک الی سه میلیون دلار در سال صرفه‌جویی خواهد شد؛ این کاتالیست توسط گروه پژوهش‌های غیر پلیمری این شرکت طراحی و ساخته شده است.

این مقام مسئول با بیان این که پروژه جایگزین کاتالیست مورد نیاز واحد اسفریلین پتروشیمی جم، به جای کاتالیست‌های تحریم شده در بازه زمانی 45 روزه در واحد صنعتی 300 هزار تنی پلی‌اتیلن با موفقیت اجرا شد، عنوان کرد: تاکنون بیش از 600 تن محصول با مشخصات استاندارد گرید تزریق تولید شده است.

صرفه‌جویی سالانه 35 میلیون دلار ارز با داخلی سازی کاتالیست پلی اتیلن سنگین

دکتر محمدرضا مقدم با بیان این که برای اولین بار در کشور یکی از مهمترین کاتالیست‌های پلی اتیلن سنگین توسط همکاران مهندس جوکار در شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی در مقیاس صنعتی ساخته شد، گفت: در حال حاضر سالانه حدود 450 تا500 تن انواع مختلف کاتالیزورهای پلی‌الفینی وارداتی نیاز واحدهای مختلف پلی‌الفینی را تامین می‌کند که از ارزشی بیش‌از 120 میلیون دلار برخوردار است.

معاون وزیر نفت با اشاره به این که این کاتالیست با عنوان Iran Super Active SAC 510 Catalyst قابلیت جایگزینی 35 درصدی حجم تقاضا را دارا است، تاکید کرد: فرآیند تولید ساده‌تر، کنترل بهتر فرآیند پلیمریزاسیون و تولید محصولات با ارزش افزوده بیشتر و قابل استفاده در کاربردهای مختلف مانند لوله‌های تحت فشار، فیلم‌ها و الیاف با استحکام بالا و محصولات تزریقی ازجمله مزایای آن است.

دکتر مقدم خاطر با بیان اینکه این کاتالیست با شرایط خاصی که دارد امکان افزایش تولید بیش از 10 درصد ظرفیت واحدهای پلی الفین را مهیا می‌سازد، یاد آورشد : کاتالیست وارداتی در گذشته با قیمتی حدود 300 دلار به ازای هر کیلو در اختیار مجتمع‌های داخلی قرار می‌گرفت و در واحدهای خط اتیلن غرب، مرکز و شرق کاربرد دارد.

معاون وزیر نفت در امور پژوهش و فناوی با تاکید بر اینکه درحال حاضر قیمت تمام شده تولید هرکیلو کاتالیست به حدود 45 تا 50 دلار کاهش پیدا کرده است، توضیح داد: با تولید این کاتالیست علاوه بر قطع وابستگی به شرکت‌های خارجی در حدود 35 میلیون دلار در سال صرفه جویی ارزی خواهد شد.